Cada persona presentará uno o dos postres individuales excepto los que tengan que presentar pastel completo como tres leches y los de hojaldre
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HISTORIA DEL CHOCOLATE
La leyenda del chocolate
La leyenda cuenta que el Dios Quetzalcóatl descendió a la tierra de Tollan (Tula) para ayudar a los Dioses se compadecían de los trabajos que estos pasaban. Quetzalcóatl junto con otros Dioses enseñaron al pueblo tolteca el saber, volviéndolos un pueblo artista y sabio. Este pueblo fue tan amado por Quetzalcóatl, que les brindo el don de una planta que les había robado a los demás Dioses. Tiempo después estos Dioses enojados por la acción de Quetzalcóatl, juraron venganza hacia él y el pueblo tolteca, amenazan que cumplirían con ayuda Tezcatlipoca.
Origen del Chocolate
Se debate el origen del cacao en Ecuador ascendiendo por el continente o en Yucatán descendiendo por el continente, donde se dio su esparcimiento al mundo.
El cacao era utilizado como moneda(para la compra de esclavos hasta para una representación teatral) entre los pobladores antes de la llegada de los españoles, en bebidas para ritos religiosos(sacrificios y ofrendas hacia alguna divinidad) y para los nobles de la sociedad de aquella época.
Durante la conquista el primero en probar y consumir el producto será Cristóbal Colón, pero al no gustarle la bebida elaborada a base del cacao no se le da importancia hasta tiempo después donde se volvería parte de las crónicas y llevado a Europa. No se sabe bien quien fue el que lo llevo a España en inicio, se cree que pudo haber sido Hernán Cortés al Emperador Carlos, que como obsequio mando esmeraldas de gran tamaño y muestras de cacao con instrucciones de cómo prepararlo. Otros creen que fue Fray Aguilar del Císter, o el padre franciscano Olmedo.
El chocolate se empezó a consumir al principio por los reyes y cortesanos, después era consumido por todo aquel que podía pagarlo, y era consumidos a casi todas horas, ya fuera con leche, caliente, frio o en bombones.
Poco a poco se fue distribuyendo en Europa desde Italia, los países centro europeos, Suiza e Inglaterra con mucho renombre logrando así alcanzar de nuevo al continente donde se había iniciado, llegando hasta Estados Unidos donde también fue muy bien recibido.
TIPOS DE CHOCOLATE
Chocolate negro superior
Su olor y sabor son intensos. Tiene un 43% de cacao y aproximadamente un 26% de manteca de cacao.
Chocolate amargo
Su sabor tan amargo se debe a que contiene como mínimo 60% de cacao.
Chocolate con leche
Este se compone de un 14% de materia grasa seca procedente de la leche, 55% de sacarosa y 25% de cacao y no es apto para repostería.
Chocolate con leche superior
Este se diferencia del anterior porque posee un mayor porcentaje de cacao, contiene 18% de leche y 30% de cacao.
Chocolate en polvo
Esta es una mezcla de cacao en polvo, harinas y azúcar. Es un cacao soluble que se utiliza para bebidas pero no para repostería.
Chocolate en cobertura
Contiene un mínimo de 30% de manteca de cacao y un 55% si es cobertura negra. Su utilidad en repostería en importante, ya que se utiliza para la elaboración de mousse, rellenos y bombones.
Chocolate con avellanas o almendras
Tiene un 20% de alguno de estos frutos secos, azúcar, leche entera o en polvo, pasta de cacao, manteca de cacao, lactosa, aromas, lecitina de soja y 32% de cacao.
Chocolate blanco
Como tal este no es chocolate ya que no contiene cacao, no tiene colorantes, pero lleva manteca de cacao en un 20%, 14% de leche y un 3.5 de grasa de leche. Estos son los porcentajes mínimos para que sea un chocolate blanco.
Chocolate fondant
Contiene un 40% de manteca de cacao y 40% de pasta de cacao.
Su utilidad en repostería es la de dar un baño exterior a tartas, bombones y pasteles.
Chocolate negro
Es el chocolate propiamente dicho, pues es el resultado de la mezcla de la pasta y manteca del cacao con azúcar, sin el añadido de ningún otro producto Las proporciones con que se elabora dependen del fabricante.
Chocolate a la taza
Es el chocolate negro, al que se le ha añadido una pequeña cantidad de fécula para que a la hora de cocerlo aumente su espesor. Suele disolverse en leche. Hoy en día, es posible encontrar también este chocolate en los comercios en forma ya líquida.
COBERTURAS DE CHOCOLATE
Es la mezcla de pasta de cacao y azúcar con o sin adición de manteca de cacao, para su utilización en la elaboración de productos alimenticios, La cobertura amarga no llevará azúcar.
Tipos de coberturas de chocolate:*
Cacao seco desgrasado Sólidos totales de leche Grasa de leche Grasa total
Cobertura de chocolate 2.5% -- -- 31%
Cobertura de chocolate negra 14% -- -- 31%
Cobertura de chocolate con leche 2.5% 6% 1.5%
31%
Cobertura de chocolate blanca -- 14% 3.5% 31%
Cobertura de chocolate amarga 61% -- -- 31%
*Todos los porcentajes establecidos en dicha tabla son los porcentajes mínimos requeridos, y todo esta expresado sobre materia seca.
DERIVADOS DEL CACAO
Pasta de cacao.
Ya que ha sido limpiado, tostado y se le ha retirado la cascarilla al grano de cacao, éstos son molidos para obtener una pasta que contiene un 53 a 56% de manteca de cacao, después es enfriada tomando forma de tablilla.
Manteca de cacao.
Se obtiene de la pasta de cacao que se somete a altas temperaturas, también se puede extraer de los residuos del cacao como la cascarilla, o se puede conseguir de los granos sin ser descarillados.
Torta de cacao.
Se extrae de la pasta de cacao o de los granos sin descascarillar. Contiene del 10-22% de manteca y se emplea para fabricar cacao en polvo o chocolate.
Cacao en polvo.
No contiene azúcar y se obtiene pulverizando la pasta de cocoa.
TIPOS DE ARBOLES DE CACAO
Los árboles de cacao se dividen en tres grandes grupos:
- Criollos: Sensibles a las enfermedades y poco productivos pero sus mazorcas producen chocolates muy aromáticos, casi florales y poco amargos.
- Forasteros: Existen muchas especies dentro de este grupo y son los más cultivados en el mundo. Producen chocolates neutros.
- Trinitarios: Es un híbrido de los dos anteriores y los chocolates que produce son agradablemente amargos.
El fruto del árbol de cacao se produce a los seis meses de que florece el árbol y entonces se pueden apreciar las mazorcas que en su interior tienen una especie de racimo formado por cuarenta habas cubiertas por una pulpa blanca.
Estas semillas son extraídas dejándose fermentar en la misma zona de la cosecha para que adquiera su aroma, después los dejan secar sobre unos cañizos tomando así una tonalidad marrón y los introducen en sacos de yute para ser exportados.
Los granos son tostados en hornos muy grandes, después se mezclan diferentes especies para obtener un chocolate equilibrado, es triturado muy finamente para obtener la pasta o licor de cacao que esta compuesta de cacao y manteca de cacao.
Función de la sal en la elaboración del pan
El uso de sal en panificación tiene unas funciones especiales y el añadir la dosis correcta es uno de los condicionantes para conseguir una buena calidad en el pan. Los efectos de la sal en el pan son los siguientes:
– Fortalece el gluten. La sal actúa sobre la formación del gluten reforzándole, aumentando la fuerza y la tenacidad a medida que la dosificación aumenta. La falta de sal en la masa se manifiesta con masas blandas, pegajosas y suaves y la miga del pan se desmorona. Por tanto la sal en la masa aumenta notablemente la firmeza y mejora su manejabilidad.
– Aumenta la absorción de agua. Con la presencia de la sal en la masa el gluten absorbe más agua, es decir, aumenta la fijación del agua al gluten, permitiendo añadir más agua en las masas. De tal forma que la humedad en el pan será mayor, aumentando también el agua retenida por el gluten.
– Frena la actividad de la levadura. El exceso de sal tiende a reducir la capacidad de la levadura, incluso puede detener la fermentación. En muy frecuente en las fermentaciones largas añadir un poco más de sal, con el fin de que restrinja la actividad de la levadura durante las primeras horas de la fermentación.
También es de uso general añadir el doble de sal en verano en aquellas masas madres que se elaboran de un día para otro y que no son conservadas en cámara frigorífica.
– Inhibe la acción de las bacterias ácidas. La sal reduce la acidez de la levadura por su propiedad antiséptica. Retarda las fermentaciones del ácido láctico y butírico. También frena ligeramente la actividad proteolítica mejorando ligeramente aquellas harinas con degradación.
– Tiene un efecto antioxidante. Cuando se incorpora al final del amasado existe una oxidación superior, la miga del pan se vuelve blanca y carente de sabor. Por el contrario cuando se incorpora al principio del amasado frena el blanqueamiento, potenciando el aroma y el sabor.
– Produce la corteza más fina y crujiente. La sal favorece el colorido de la corteza y le confiere un aspecto más atractivo, de tal forma que el pan sin sal es siempre más pálido y de peor aspecto en comparación con el que sí lleva sal.
– Da gusto y sabor al pan. Junto con algunas reacciones que se producen durante la fermentación y cocción, la sal mejora el aroma y el sabor del pan.
– Aumenta la conservación del pan. La sal en el pan tiene la capacidad de aumentar la retención de humedad de la miga, prolongándose la conservación del pan. Pero también en los días lluviosos o climas húmedos las dosis elevadas de sal tienden a revenir el pan.
Funciones del azúcar en la elaboración del pan
-Alimento para la levadura: el azúcar es rápidamente consumida por la levadura, mientras tanto las enzimas convierten el azúcar complejo en mono y disacárido los cuales pueden ser consumidos por la levadura, de esta manera se tiene una fermentación mas uniforme.
- Colorante del pan: el color café característico proviene de la caramelización de los azucares residuales que se encuentran en la corteza de la masa después que la misma ha fermentado.
- Actúa acentuando las características organolépticas como son la formación del aroma, color de la superficie.
- Aumenta el rango de conservación, ya que permite una mejor retención de la humedad manteniendo más tiempo su blandura inicial, retrasando el proceso de endurecimiento.
Las principales funciones de las grasas en la panadería son:
- Suavizan la textura de los productos.
- Agregan humedad y lo enriquecen.
- Aumentan las características de conservación.
- Mejoran el sabor.
- Contribuyen con la acción leudante.
- Son agentes acremantes.
- Dan consistencia.
Existen diferentes tipos de grasas con diferentes propiedades para la elaboración de productos específicos.
Los tiós de grasas utilizados para la panadería son Mantecas, Mantequillas, Margarinas y Aceites.
Las características en las que se debe fijar un panadero para seleccionar el tipo de grasa son la suavidad o dureza, el punto de fusion, el sabor y la capacidad de formar emulsiones.
La mayoría de los ingredients en la panadería se mezclan fácilmente con los líquidos y cambian de forma. Las grasas no cambian cuando se mezclan con líquidos u otros ingredientes, solo se rompe en partículas pequeñas y estas se distribuyen de manera uniforme en las masas.
Una emulsion es la mezcla uniforme entre dos sustancias que no pueden mezclarse, como la grasa y los líquidos..
Los diferentes tipos de grasa tienen diferente capacidad de formar emulsiones; es pore so que es un punto importante para seleccionar la grasa que se va a utilizar.
Tipos de Grasas:
Mantecas
La manteca por definición es cualquier grasa sólida, generalmente son blancas y sin sabor, y contienen casi 100% de grasa.
Son grasas que durante su elaboración son hidrogenadas y esto convierte los aceites líquidos en grasas sólidas.
La manteca puede ser elaborada con grasa vegetal o animal y se dividen en 2 tipos : mantecas communes y mantecas emulsificadas o emulsionadas.
Mantecas Comunes
Son de textura firme y cerosa y mantienen su forma en las masas, se les puede dar diferentes grados de dureza en su elaboración. Pueden mezclarse bastante bien con aire, lo que da a las masas ligereza y poder leudante. Se derriten únicamente a altas temperatures.
Mantecas Emulsificadas o Emulsionadas
Son mantecas de textura suave y se mezclan con facilidad en las masas. En su elaboración se les agregan emulsificantes, lo cual da a las masas fineza y mayor humedad.
Mantequilla
Historia
La mantequilla fue un producto muy valorado entre los pueblos mongoles, celtas y vikingos.
Se obtenía al batir la nata en el interior de las pieles de animales que colgaban suspendidas horizontalmente
sobre el suelo.
Los griegos y romanos no la incluyeron en su dieta por considerarla un producto bárbaro. Por este motivo, la mantequilla se introdujo en Italia hasta el siglo XV.
Durante los siglos XVI y XVII, las principales zonas europeas productoras de mantequilla fueron los Alpes, el norte de Francia, los Países Bajos, Inglaterra e Islandia.
Más tarde, las poblaciones europeas instaladas en América, Australia y África conservaron los hábitos de consumo de materias grasas de sus países de origen, e
hicieron extensible este consumo a los pobladores de estos continentes.
La mantequilla era un producto caro que tan sólo podía ser adquirido por los sectores más privilegiados de la población.
A finales del siglo XIX solo se hacía en granjas.
Con las centrifugadoras desnatadoras y con los conocimientos de Pasteur, se establece la industria de la mantequilla.
Definición
Es el producto obtenido de la grasa de la leche o grasa de la crema la cual ha sido pasteurizada, sometida a maduración, fermentación o acidificación, batido
pudiéndose o no adicionar con sal.
La mantequilla sin sal dura mucho menos auque se considera más fresca y dulce; por lo caul se prefiere para hornear.
Técnicamente la mantequilla es una emulsión del tipo “agua en aceite”, obtenida por batido de la crema, y que contiene no menos del 80% de materia grasa y no más
del 16% de agua.
Según Estados Unidos, se clasifica en AA, A, B y C. Las AA y A se utilizan casi para todo y a las B y C se considera que les falta sabor.
Elaboración
La mantequilla es uno de esos alimentos producidos desde la antiguedad que hoy
en día se realiza de forma industrial, adquiriendo nuevas variedades gracias a ello.
El hecho de que se realice de forma industrial garantiza una seguridad e higiene,
tanto en el proceso de fabricación como en el producto final. Durante el proceso de
fabricación se utiliza la técnica del pausterizado, de esta manera, se eliminan casi
todos los gérmenes nocivos y tóxicos para la salud humana. Esto no se podía ni se
puede garantizar con la elaboración artesanal.
El proceso industrial que se utiliza, pasa por estas etapas:
1. El desnatado. En esta etapa se le quita la nata a la leche.
2. Pasteurización. Este proceso de pasteurización sirve para eliminar la mayoría
de gérmenes. En el caso de la mantequilla, lo que se pasteuriza es la nata de la
leche. Como sabemos, en esta etapa se procesa la nata a una temperatura de
unos 95 °C aproximadamente durante unos 30 segundos. Inmediatamente
después, la nata pasteurizada pasa un proceso de desgasificación que servirá
para quitarle los malos olores. Después se enfría el producto resultante a una
temperatura que oscila entre los 10 y los 15 °C. El enfriamiento se hace para
cristalizar la grasa resultante y para que pueda fermentar durante la maduración.
3. La maduración. A la nata pasteurizada se le introducen bacterias lácteas.
Dichas bacterias, sirven para aromatizar la nata y darle un poco de ácidez. Este
proceso se maduración se realiza a una temperatura de entre 10 y 15 °C.
4. El batido. En esta etapa, la nata se convierte en mantequilla. A la mantequilla se
la lava con agua a presión. Durante el proceso de batido, se extrae un suero lácteo
muy similar a la leche desnatada.
5. El envasado.
En la mantequilla esta permitido el uso de carotenos para darle el color amarillento
que tiene. Sin embargo, otros conservante o colorantes no están permitidos,
exceptuando el cloruro de sodio que se usa como antiséptico. Por esto, la
mantequilla debe ser guardada en el refrigerador máximo una o tres semanas,
dependiendo de la marca. El envase debe estar correctamente cerrado porque la
mantequilla suele recoger los olores de su alrededor. Es conveniente guardarla en
un compartimiento cerrado del frigorífico, si se dispone de él. Al cabo de cierto
tiempo, suele salir una capa exterior de un color más intenso, lo conveniente en
estos casos es retirar la capa.
Almacenamiento
Hay que conservarla a baja temperatura. La nevera es el mejor sitio, allí puede pasar
hasta seis semanas. Si se saca la mantequilla de su paquete debe envolverse de
nuevo antes de llevarla a la nevera, ya que fácilmente absorbe otros sabores. En un
congelador se puede conservar hasta seis meses. Si se tiene la mantequilla fuera de la
nevera, para untarla más fácilmente, conviene ponerla en mantequera tapada y lugar
fresco. Expuesta al sol o al calor, rápidamente se enrancia. Para el verano, es buena
idea ponerla en un recipiente de doble fondo, donde periódicamente se ponen cubitos
de hielo para mantenerla bien fresca.
La mantequilla salada o la sin sal se envasan igual. La cantidad de sal que se añade a
la primera no es suficiente para mantenerla en forma.
Mantequilla en la Panadería
Por su uso en la panadería la mantequilla tiene 2 ventajas principales:
- Sabor
A diferencia de las mantecas que no tienen sabor, la mantequilla cuenta con un sabor apetecible para los panes.
- Cualidades de Fusión
La mantequilla se derrite facilmente, las mantecas dejan un sabor grasosso en la boca despues de comerlas lo cual hace major el uso de la mantequilla.
Margarina
Historia
La margarina tiene una larga historia, en ocasiones confusa. Su nombre se origina tras el descubrimiento del «ácido margárico», realizado por Michel Eugène Chevreul en 1813.
Se pensaba que el ácido margárico era uno de los tres ácidos grasos que en combinación
formaban las grasas animales, siendo los otros el ácido esteárico y el ácido oleico. No
obstante, en 1853 se descubrió que el ácido margárico no era más que una combinación de ácido esteárico y del ácido palmítico, antes desconocido.
Por el año 1860, el emperador Napoleón III de Francia ofreció una recompensa a cualquiera que pudiera elaborar satisfactoriamente un sustituto a la mantequilla para las clases socials bajas y las fuerzas armadas. El químico Hippolyte Mège-Mouriés inventó una sustancia a la que llamó oleomargarina (después margarina), que se preparaba utilizando grasa de ballenas o grasa vegetal, extrayendo la porción líquida bajo presión y después dejándola solidificar. Cuando se combina con butirina y agua produce un sustituto de la mantequilla de similar sabor. La producción de margarina cobró real importancia durante la Segunda Guerra Mundial, sobre todo en Alemania, como sustituto de la mantequilla y fuente de lípidos. Posteriormente, la margarina se convirtió en un negocio mundial.
Definición
Margarina es un término genérico para denominar distintos tipos de grasas usadas en sustitución de la mantequilla.
La margarina se elabora de varias grasas animals y vegetales hidrogenadas a las que se le agregan saborizantes, emulsifantes, colorants y otros ingredientes.
La margarina debe de contener aproximadamente 80% de grasa, de 10 a 15% de humedad y 5% de sal, sólidos de leche y otros componentes.
Elaboración
La margarina se fabrica mediante las siguientes etapas:
- Refinado
- Endurecimiento
- Fabricación de la margarina propiamente dicha.
Se selecciona la materia prima, bien sea aceite de pescado (origen animal) o, más comúnmente, aceite vegetal.
Luego se procede al refinado del aceite, el cual persigue los siguientes objetivos:
- Eliminar los ácidos grasos libres, los cuales provocan el deterioro del producto final por hidrólisis. Se realiza por neutralización con lejía sódica o físicamente por destilación.
- Eliminar los fosfolípidos, también llamados gomas. Se produce el aglomerado de los mismos añadiendo un ácido débil, y después se pueden arrastrar fácilmente con agua.
- Eliminar los compuestos volátiles, los cuales generan mal olor y sabor. Se realiza mediante destilación a vacío y arrastre con vapor (striping).
- Eliminar otros contaminantes, como metales o pigmentos, mediante la adición de tierras decolorantes y/o carbón activo.
El endurecimiento consiste en alterar el punto de fusión del aceite para obtener una curva de sólidos determinada. El endurecimiento se consigue por hidrogenación, interesterificación o fraccionamiento. Lo más común es la hidrogenación, en la que el aceite se satura parcial o totalmente con hidrógeno, en un autoclave a altas temperaturas, presiones, y presencia de catalizador, hasta conseguir un determinado índice de yodo y una
determinada curva de sólidos, al resultado de esta etapa se le llama mantecas hidrogenadas.
Ya refinada y endurecida, la manteca pasa a la etapa de fabricación de margarinas a la que se le adiciona leche, agua, aceite vegetal, emulgentes (mono o di-estearatos de glicerilo), saborizantes, preservantes y sal común, en una mezcla que es batida íntimamente en frío hasta conseguir la llamada margarina. El resultado final es un sintético de la mantequilla con prácticamente las mismas propiedades organolépticas y físicas que la mantequilla, es decir, funde entre 26 a 32 °C y tiene un comportamiento fusible a determinada temperatura
curva de sólidos.
Margarina en Panadería
Las Margarinas para Panadería se elaboran con distintos fines:
Margarinas para Pasteles o Panadería
Estas margarinas son suaves y fáciles de acremar. Se utilizan para pastels y muchos otros productos.
Margarinas para Pastas
Son resistentes y elásticas, tienen consistencia cerosa y se hacen especialmente para masas que forman capas como danesa u hojaldre.
Aceites
Definición
La palabra aceite (del árabe az-zait, el jugo de la aceituna, y éste del arameo zayta) es un término genérico para designar numerosos líquidos grasos de orígenes diversos que no se disuelven en el agua y que tienen menor densidad que ésta.
os aceites comestibles provienen tanto del reino animal como del vegetal. Una manera de determinarlos químicamente se centra principalmente en extraer el aceite de la planta usando éter petróleo y metanol a reflujo y luego aplicar una vez purificado una cromatografía en fase vapor y con esto observar la proporción de ácidos grasos presentes en este aceite. También se puede determinar usando el reactivo de Janus o Wiggs.
Existen diversos aceites animales, como los aceites de ballena, de foca o de hígado de bacalao que han llegado a consumirse pero actualmente en la cocina sólo se utilizan aceites vegetales, extraídos de semillas, de frutas o de raíces.
En general, los aceites vegetales aportan ácidos grasos insaturados y son ricos en vitamina E. Su valor energético es de 900 kcal cada 100 g.
En la Antigüedad, quizá el aceite que se conoció y utilizó primero es el de ajonjolí. Se sabe que lo usaban los egipcios. Los griegos usaron aceite de oliva, y en Atenas el olivo era considerado un árbol sagrado, símbolo de la vida de la ciudad. El aceite servía para la alimentación, para el alumbrado y para uso religiosos (los óleos para ungir).
Aceite en Panadería
Se usan con menor frecuencia que las demás grasas ya que se esparcen mucho en las masas o pastas y acortan las fibras del gluten. Su utilización en panadería se limita basicamente a engrasado de moldes y charolas, frituras o barniz para algunos panes.
Introducción.
Desde que en la antigüedad el hombre descubrió como trasformar los cereales secos en harinas; los egipcios descubrieron la fermentación; los asiáticos exportaron el azúcar a todo el mundo y los españoles descubrieron América y con ello el chocolate, el pan es el alimento más consumido en todo el mundo. Conforme el tiempo avanza, las maneras de trasformar las harinas se vuelven infinitas y por esta razón la importancia de la panadería aumenta.
Sabemos que el secreto de obtener un pan suave, con buen aroma, con un largo tiempo de vida y sobre todo con un delicioso sabor reside en los ingredientes que se utilizan y la manera en que los empleamos. Pero no sólo debemos aprender a incorporar la mantequilla a la harina, o el tipo de azúcar que es mejor para la clase de pan que se va a preparar, también es importante aprender a escoger nuestros ingredientes con la más alta calidad y conocer cuál es mejor y por qué.
Actualmente un buen panadero está obligado a conocer los tipos de chocolate, todos los agentes leudantes que existen, las temperaturas de cocción que se necesitan para cada ingrediente utilizado, los tipos de grasas que nos ayudan a dar suavidad a nuestro pan y también a ver el proceso o las reacciones químicas por los que pasan esos productos.
Los agentes leudantes son uno de los principales ingredientes que se necesitan para preparar el pan pues gracias a ellos la masa aumenta de volumen y esponjosidad. La siguientes páginas de nuestro trabajo incluyen los tipos de agentes leudantes que existen, de qué manera estos nos ayudan a esponjar nuestros panes dándole la forma y textura deseada; los tiempos de cocción que se necesitan para obtener un pan casi perfecto: así como la manera de emplearlos, si se utilizan de manera errónea los resultados pueden ser completamente contrarios a los que se quieren.
AGENTES LEUDANTES.
“Leudar significa producir o incorporar gases en el producto de panadería”. Por lo tanto los Agentes leudantes son productos que se encargan de incorporar aire a las masas, aumentar su volumen y esponjosidad. “Estos gases deben conservarse en el producto, hasta que la estructura tenga la firmeza para mantener su forma” . Estos productos se clasifican en tres categorías: químicos, físicos y biológicos.
LEUDANTES QUÍMICOS:
Los leudantes químicos son aquellos que liberan gases producidos por reacciones químicas. Son compuestos químicos que actúan en presencia de líquidos y de altas temperaturas. “Algunos reaccionan por la sola hidratación (con agua, jugos de fruta o leche); en estos casos, las masas deben hornearse en cuanto se terminan de confeccionar.
Sin embargo, otros comienzan a desarrollar su poder leudante cuando entran en el horno, pues poseen componentes que se activan con el calor” .
Los más conocidos son el polvo de hornear, el bicarbonato de sodio y el bicarbonato de amonio.
POLVOS PARA HORNEAR:
También se conoce como polvo leudante o levadura química. Su composición química es variable, “los polvos de hornear son mezclas de bicarbonato de sodio más un ácido con el que reaccionan. También contienen almidón, que impide el apelmazamiento y mantiene la capacidad leudante en un nivel estándar. Estos compuestos son más versátiles porque no dependen de los ingredientes ácidos de cada fórmula para mantener su capacidad leudante” . Para una mejor distribución de los polvos se incorpora junto los demás ingredientes secos que contenga la receta. En el mercado existen dos tipos de polvos para hornear: de acción única y de acción doble.
El polvo de hornear de acción única requiere sólo humedad para liberar gases. Al igual que el bicarbonato de sodio, sólo se puede utilizar cuando el producto se va a hornear, inmediatamente después de amasarlo.
El polvo de hornear de acción doble libera un poco de gas cuando esta frío, pero requiere del calor para que la reacción sea completa. Por eso, a las masas para pastel que se preparan con este polvo se les pueden incorporar los leudantes al principio del periodo de amasado y pueden reposar un poco antes de hornearse.
La dosis promedio es del 3% del peso de harina, es decir que para 500 g de harina se utilizan 15g de polvo leudante. Esta proporción no siempre es la misma puede variar dependiendo lo que se esté preparando. No se pone más polvo de hornear del que se requiera en una fórmula, ya que puede crear sabores desagradables. Por otro lado, el exceso de leudante da una textura no deseada, ligera e inconsistente, y puede hacer que un pastel crezca demasiado y luego se hunda antes de estar firme.
BICARBONATO DE SODIO:
El bicarbonato de sodio es el nombre químico de la sosa para hornear. Es una sal con buen poder leudante, que por encima de los 60°C se descompone en gas carbónico y carbonato de sodio. Si se encuentran presentes humedad y ácido, el bicarbonato libera bióxido de carbono gaseoso, que hace aumentar de volumen al producto.
Para esta reacción no es necesario el calor (aunque ese gas se libera más aprisa a altas temperaturas). Por esta razón, los productos leudados con bicarbonato deberán hornearse de inmediato; de otra manera, los gases escapan y se pierde la capacidad leudante.
Entre las sustancias ácidas que reaccionan con el bicarbonato en las masas o pastas se incluyen miel de colmena, melazas, leche agria, jugos y purés de frutas y chocolate. En ocasiones se utiliza crémor tártaro como ácido. La cantidad de bicarbonato que se utiliza en una fórmula es, por lo general, la cantidad necesaria para equilibrar el ácido. Si se requiere mayor poder leudante, se utiliza polvo de hornear, en lugar de más bicarbonato.
BICARBONATO DE AMONIO:
El bicarbonato de amonio se descompone en amoniaco y dióxido de carbono (por lo que no alcaliniza el medio) en condiciones adecuadas de humedad y temperatura liberando este último. “El uso de este material se debe hacer en combinación con un agente leudante para que el amonio pueda ser eliminado durante el horneado” .
Es una sal muy sensible al aire, al calor y a la humedad; que debe guardarse en envases herméticos en un lugar fresco y seco. Posee un fuerte poder leudante y un pronunciado olor amoniacal, el que obliga a usarlo con prudencia. Se degrada rápidamente durante el horneado para formar bióxido de carbono gaseoso, gas de amoniaco y agua. Para que actúe, sólo se requiere calor y humedad. No hacen falta ácidos. Si se utiliza de la manera adecuada, se degrada por completo, sin dejar residuos que afecten el sabor. Sin embargo, sólo se puede utilizar en productos pequeños que se hornean hasta secar, como las galletas, pues sólo en estos productos los gases de amoniaco se disipan por completo. Dado que impide la formación de la red de gluten, permite trabajar con comodidad las masas de galletitas secas y delgadas, del tipo de los polvorones. El amoniaco libera gases con mucha rapidez, por lo cual, en ocasiones se utiliza en productos en los que se desea una rápida acción leudante, como en los bollos de crema. “El uso de amoniaco permite al panadero reducir los costos de tales productos al disminuir la cantidad de huevos, pero la calidad resultante es inferior”
• El fosfato monocálcico reacciona muy rápido y libera un 60-70% del CO2 en el bicarbonato después de dos minutos de mesclado.
• El fosfato anhidro monocálcico está cubierto por fosfatos de potasio y aluminio para protegerlo de la humedad y la actividad prematura de liberación. Este reduce su solución en el agua para que solo un 15% de CO2 disponible se libere durante el mezclado, mientras que un 35% se genera durante el tiempo de descanso de 10 a 15 minutos.
• El pirofosfato ácido de sodio tiene niveles de reacción desde muy lentos hasta muy rápidos. Los diferentes tipos se mezclan para producir requisitos exactos de reacción. Las donas por ejemplo.
• El sulfato de aluminio de sodio reacciona muy lento por su cuenta. Pero en combinación con el fosfato monocálcico, que actúa más rápido, se nutre del desarrollo de polvos de hornear de doble acción. Este es el leudante responsable de grades huecos al producir una liberación rápida de CO2 cuando la masa entra en contacto con el sartén caliente. El SAS promueve el efecto deseable de la superficie de las tortillas.
• El fosfato de aluminio de sodio, es el más reciente de los agentes leudantes para alimentos, produce una liberación inicial lenta de CO2, pero no reacciona con otros ingredientes de las fórmulas para pasteles y es relativamente estable en masas de baja temperatura.
• El tartarato acido de potasio o la crema tártara, resulta en reacciones rápidas, con 70% de gas generado en los primeros dos minutos.
• El dihidrato de fosfato dicálcico, es muy lento y no reacciona con el bicarbonato hasta que alcanza una temperatura de 60° C (140°F). este se utiliza en combinación con otros agentes leudantes para crear efectos de leudado controlados.
• El glucono-delta-lactone, es un acido orgánico que reacciona de forma lenta pero segura con el bicarbonato. Su uso está restringido por sabor agrio que se produce en la reacción.
CRÉMOR TÁRTARO (BITAR TRATO DE POTASIO O TARTRATO ÁCIDO DE POTASIO):
El CREMOR TARTARO se obtiene principalmente de la uva, y es suavemente acido. Su función consiste en liberar el dióxido de carbono (gas) del bicarbonato sódico. “Cuando una receta contiene una suficiente cantidad de acido, como zumo de limón se requiere menos cantidad de crémor, e incluso no hace falta nada” .
“Sirve para impedir la cristalización del azúcar, aumentar el volumen de las masas y estabilizar claras de huevo. En el polvo para hornear corrige el sabor del bicarbonato de sodio” .
LEUDANTES FÍSICOS:
Es el aire que se incorpora a las masas al trabajarlas sin ningún agregado de sustancias, por la mera acción física de batir o amasar, se considera un leudante físico, lo mismo que el vapor de agua que se genera durante el horneado y tiende a escapar del interior de las piezas.
AIRE:
El aire se puede incorporar a una pasta mediante dos técnicas: acremado y espumado. Este aire se expande durante el horneado y esponja a los productos.
1. Acremado: procedimiento en el que la grasa y el azúcar se baten juntos para incorporarle aire a la mezcla. Es una técnica importante en la elaboración de pasteles y galletas. Algunos pound cakes y galletas se leudan casi por completo mediante esta técnica.
2. Espumado: procedimiento que consiste en batir los huevos, con o sin azúcar, para incorporarles aire. Las espumas preparadas con huevos enteros se utilizan para leudar los pasteles esponjosos, en tanto que los merengues, pasteles ángel y soufflés se leudan con espumas de clara de huevo.
VAPOR:
Cuando el agua se convierte en vapor, su volumen original se expande 1100 veces. Puesto que todos los productos de panadería contienen un poco de humedad, el vapor es un leudante de gran importancia.
“La pasta de hojaldre, los choux de crema, los popovers, las cortezas o costras para pay aprovechan el vapor como leudante principal o único” . Si, al hornear estos productos la temperatura inicial de horneado es alta, el vapor se producirá rápidamente y la acción leudante será mayor.
Los panes de corteza dura se hornean inyectando vapor a los hornos durante la primera parte del horneado. Los panes de centeno también se benefician si durante los primeros 10 minutos se hornean con vapor. El efecto del vapor se puede describir como sigue: el vapor ayuda a mantener la corteza suave durante la primera parte del horneado, de modo que el pan pueda expandirse con rapidez y de manera uniforme. También ayuda a distribuir el calor en el horno, ayudando más al aumento de volumen. Cuando la humedad del vapor reacciona con los almidones de la superficie, algunos de los almidones forman dextrinas y luego, al suspender el vapor, estas dextrinas se caramelizan y doran junto con los azúcares en la masa. El resultado será una corteza delgada, crujiente y brillante. Las masas enriquecidas, las que tienen mayor contenido de grasa y/o azúcar, no forman cortezas crujientes y, por lo general, se hornean sin vapor.
LEUDANTES BIOLÓGICOS:
El leudante biológico más difundido es la levadura de cerveza.
LEVADURA:
La levadura fue descubierta y utilizada por los egipcios, este es el leudante que se utiliza en panes, bollos para la comida, pastelería danesa y productos similares constituida por un microorganismo unicelular llamado Saccharomyces cerevisiae. Se trata de un hongo, que bajo condiciones favorables, se reproduce y metaboliza los azúcares en dióxido de carbono y alcohol etílico. Este es el proceso que se denomina fermentación, el cual requiere un tiempo mayor que el que necesitan otros leudantes para actuar.
Consiste en un acido más un álcali, más un almidón o fécula cuyo fin es mantener el producto seco. Al contacto con la humedad, al acido y el álcali reaccionan y desprenden dióxido de carbono, un gas que hace subir la masa del bizcocho o del pan.
La fermentación es el proceso por el cual la levadura actúa sobre los azúcares y los convierte en bióxido de carbono gaseoso y alcohol. Esta liberación de gas es lo que genera la acción leudante en los productos de levadura. El alcohol se evapora por completo durante e inmediatamente después del horneado.
El azúcar fermentable en los panes de levadura procede de dos fuentes:
1. El panadero se la agrega a la masa.
2. Se produce a partir de la harina por la acción de enzimas que desdoblan los almidones del trigo en azúcares. Estas enzimas se encuentran presentes en la harina, las agrega el panadero en forma de malta diastásica.
La levadura es una planta microscópica, un hongo, que logra este proceso de fermentación al producir enzimas. Algunas de estas enzimas convierten los azúcares complejos (sacarosa y maltosa) en azúcares simples. Otras enzimas cambian los azúcares simples en bióxido de carbono gaseoso y alcohol. La fórmula siguiente describe esta reacción en términos químicos:
C6H12O6 2(CO2) + 2(C2)H5OH
Azúcar simple Bióxido de carbono Alcohol
Puesto que la levadura es un organismo vivo, es sensible a las temperaturas:
1°C (34°F) Inactiva (temperatura de almacenamiento)
15 a 20°C (60 a 70°F) Acción lenta
20 a 32°C (70 a 90°F) Mejor crecimiento (temperaturas de primera y segunda fermentación para masas de panes)
Sobre 38°C (100°F) La reacción es más lenta
60°C (140°F) Se destruye a la levadura
La levadura se puede conseguir en dos presentaciones: comprimida o prensada y desecada o activa en polvo. Las fórmulas que requieren levadura comprimida es la preferida de los panaderos profesionales. Además de su acción leudante, la levadura también contribuye a dar sabor al pan.
LEVADURA QUIMICA DE DOBLE ACCION
“Es muy usada sobre todo en USA, y contiene dos sustancias acidas, el acido tartárico y el crémor tártaro. Desprende una pequeña cantidad de gas al contacto con la humedad, y necesita calor para completar la reacción”.
PREPARACIÓN Y MANEJO DE LAS MASAS DE LEVADURA:
El pan, en su forma más simple, sólo es una masa de harina y agua que se fermenta con levaduras y se hornea. De hecho, algunos panes franceses de corteza dura se elaboran sólo con estos ingredientes y sal. Otras clases de pan contienen otros elementos, como azúcar, manteca, leche, huevos y saborizantes; pero los ingredientes básicos para todos los panes son harina, agua y levadura. Y sin embargo, para algo que parece tan simple, la elaboración del pan puede resultar una de las labores más exigentes y complejas. El éxito de la panificación depende sobre todo de la comprensión de los principios básicos: el crecimiento del gluten, y la fermentación de la levadura.
PRODUCTOS DE MASA DE LEVADURA EXTENDIDA
Las masas extendidas, son aquéllas en que la grasa se incorpora a la masa en muchas capas mediante un procedimiento de extendido y doblado. Las capas alternadas de masa y grasa le dan al producto horneado una textura quebradiza.
1. De masa extendida no dulce: croissants.
2. De masa extendida dulce: pastelería danesa.
ETAPAS DE ELABORACIÓN DE PRODUCTOS DE LEVADURA
En la elaboración de panes de levadura hay doce etapas básicas. Dichas etapas se aplican por lo general a todos los productos de levadura, con algunos cambios, dependiendo del producto en particular.
1. Medición de los ingredientes
2. Amasado o mezcla
3. Fermentación
4. Manipulación
5. Medición de la masa
6. Redondeado
7. Reposo
8. Modelado y colocación en moldes o charolas
9. Maduración o segunda fermentación
10. Horneado
11. Enfriamiento
12. Almacenamiento
La mezcla de los ingredientes para formar una masa es sólo una parte de un procedimiento complejo. La sal influye en el grado de fermentación.
AMASADO O MEZCLADO
Al mezclar las masas de levadura, se consiguen tres fines principales:
• Combinar todos los ingredientes para formar una masa uniforme y tersa.
• Distribuir uniformemente la levadura en la masa
• Hacer crecer el gluten
Para las masas de levadura se utilizan tres técnicas principales de amasado: técnica de masa o mezcla directa, técnica de masa directa modificada y técnica de esponja.
TÉCNICA DE ESPONJADO
Las masas de esponja se preparan en dos etapas. Este procedimiento permite que la levadura empiece a actuar desde el principio.
La masa de esponja incorpora a veces un iniciador ácido o masa agria, que básicamente es una esponja más vieja. Con frecuencia la masa de esponja se fermenta durante más tiempo, hasta que se expande al máximo y empieza a asentarse.
FERMENTACIÓN
La fermentación es el proceso por el cual la levadura actúa sobre los azúcares y almidones de la masa para producir gas de bióxido de carbono (CO2) y alcohol.
El gluten se hace más suave y elástico durante la fermentación, por lo que se puede estirar más y contener mejor el gas. Una masa con poca fermentación no adquiere un volumen adecuado y su textura es áspera. Las masas que fermentan demasiado tiempo o a temperaturas muy elevadas son pegajosas, difíciles de trabajar y ligeramente ácidas. Una masa con poca fermentación se denomina masa joven, mientras que a la masa fermentada en exceso se le llama masa vieja.
Generalmente las masas con gluten débil, como las de centeno y las enriquecidas, se fermentan poco y se “meten al horno jóvenes”.
La acción de la levadura continúa hasta que las células de levadura mueren cuando la masa alcanza en el horno una temperatura de 60°C (140°F). Es importante tener en cuenta que la fermentación continúa durante la siguientes etapas de la elaboración del pan: manipulación, medición de la masa, redondeado, reposo y modelado o moldeado. Cuando este tiempo no se tiene en cuenta, la masa puede fermentarse en exceso. Las masas a las que se va a dar forma de bollos y hogazas, productos que requieren mucho tiempo de modelado, siempre deberán fermentarse un poco menos para impedir que envejezcan demasiado mientras le da forma.
REPOSO, FERMENTACIÓN DE MESA O FERMENTACIÓN INTERMEDIA
Las porciones de la masa redondeada se dejan reposar de 10 a 20 minutos. Esto afloja el gluten y facilita el modelado de la masa. Además, la fermentación continúa todo este tiempo.
En la elaboración de lotes muy grandes, la masa redondeada se coloca en recipientes especiales para este reposo. En el caso de lotes menores, la masa se coloca en cajas que se enciman una sobre otra para mantener la masa cubierta. Otra opción es colocar la masa simplemente en la mesa de trabajo y taparla; de ahí que se llame fermentación de mesa.
MADURACIÓN O SEGUNDA FERMENTACIÓN
La maduración es una continuación del proceso de fermentación de la levadura, que aumenta el volumen de la masa a la cual ya se ha dado forma. Los panaderos utilizan dos términos diferentes para distinguir entre la fermentación de la masa mezclada (primera fermentación o tan solo fermentación) y la que ocurre antes de hornear el producto ya formado o modelado (segunda fermentación o maduración). Las temperaturas de maduración son, generalmente, mayores que las de fermentación.
Cuando la masa no madura lo suficiente, el volumen del producto terminado es menor y la textura será más densa. Si madura en exceso, la textura será áspera y habrá pérdida de sabor.
El pan francés se deja madurar mucho con el fin de producir la textura abierta que le es característica. Su gluten fuerte resiste el estiramiento adicional de una segunda fermentación prolongada.
Las masas enriquecidas no se dejan madurar tanto, porque la estructura más débil del gluten no resiste demasiado estiramiento.
CONTROL DE LA FERMENTACIÓN
La fermentación adecuada, o sea, la fermentación que da como producto una masa que no es ni joven (poco fermentada) ni vieja (demasiado madura), requiere un equilibrio entre tiempo, temperatura y cantidad de levadura.
TIEMPO:
Los tiempos de fermentación son variables, así que el tiempo de manipulación de la masa señala el aspecto y textura de la masa, y no el reloj. Los tiempos de fermentación que se proporcionan en las fórmulas de este libro deben tomarse únicamente como guía.
Para variar el tiempo de fermentación hay que controlar la temperatura de la masa y la cantidad de levadura.
TEMPERATURA:
Lo ideal es que la masa fermente a la temperatura en que se saca de la mezcladora. Las panificadoras grandes tienen cuartos especiales para la fermentación, con controles de temperatura y humedad, pero las panaderías o restaurantes pequeños rara vez cuentan con este lujo. Sin embargo, si se utiliza un proceso corto de la fermentación, ésta habrá terminado antes de que a la masa le afecten los cambios de temperatura de la panadería.
TEMPERATURA DEL AGUA:
La masa debe estar a la temperatura adecuada, entre 25.5 y 26.7°C (78 a 80°F) para que fermente a la velocidad deseada. La temperatura de la masa se ve afectada por distintos factores:
1. Temperatura de la panadería
2. Temperatura de la harina
3. Temperatura del agua
En una panadería pequeña, la temperatura del agua es la que se puede controlar con mayor facilidad. Por lo tanto, cuando se mide el agua, debe estar a la temperatura requerida. En días fríos tal vez haya que calentarla, tanto que tal vez sea necesario utilizar una mezcla de hielo molido y agua en días cálidos. Además, si se utiliza una fermentación prolongada, la temperatura de la masa debe disminuirse para evitar la fermentación excesiva.
CANTIDAD DE LEVADURA:
Si todas las condiciones permanecen constantes, puede aumentar o disminuir el tiempo de fermentación si aumenta o disminuye la cantidad de levadura.
OTROS FACTORES:
La velocidad de fermentación se ve modificada por la sal en la fórmula, los minerales del agua y el uso de acondicionadores o mejoradores de masa.
El agua excesivamente pura carece de los minerales que aseguran el crecimiento adecuado del gluten y la fermentación de la masa. Por otro lado, el agua demasiado dura, o sea, la de alto contenido en minerales o alcalina, también inhibe el desarrollo de la masa. Estas condiciones presentan más problema para las masas sin grasa que para las que la contienen en gran cantidad. Las panaderías pequeñas corrigen este problema con el uso adecuado de la sal o, si se trata de zonas con agua alcalina. Los proveedores de ingredientes para la panificación tienen varios acondicionadores, neutralizantes y mejoradores de las masas cuyo uso está determinado por las condiciones locales del agua.
También se debe tener en cuenta lo grasoso de la masa. Las masas con alto contenido de grasa y azúcar fermentan con mayor lentitud que las masas simples. Este problema se evita elaborando el pan con la técnica de esponja en lugar de utilizar la de masa directa.
RETARDADORES:
Retardar una masa significa refrigerar las masas para hacer más lenta su fermentación o su maduración. Esto se hace en los refrigeradores comunes o en retardadores especiales que mantienen alta la humedad. Si se utilizan refrigeradores normales, el producto debe cubrirse para evitar que la superficie se reseque y forme una costra.
FERMENTACIÓN RETARDADA:
Para retardar el volumen de la masa, por lo general se fermenta parcialmente. Luego se aplana en charolas o moldes planos, se cubre con envoltura plástica y se coloca en el retardador. La capa de masa no debe ser demasiado gruesa, ya que el interior tarda demasiado en enfriarse y se fermenta en exceso. Cuando es necesario, se deja la masa entibiar antes de moldearla. Algunas masas con alto contenido de grasas se les dan forma antes de refrigerarlas para que no se suavicen demasiado.
HARINA LEUDANTE:
Especial para bizcochos contiene una cantidad fija de agente leudante, muy bien mezclado con la harina. Solo sirve para ciertas recetas, ya que al ser fija la cantidad de leudante, puede ser inadecuado para algunas recetas.
Conclusión.
Ahora nos queda claro que un buen panadero o pastelero no sólo debe de conocer lo que contiene una receta para preparar pan o un pastel, sino que también tiene que estar al tanto de las reacciones químicas que suceden en el proceso. El camino que los agentes leudantes tienen que seguir para poder esponjar una masa o harina, está plagado de procesos químicos, y me atrevo a decir que es uno de los procesos más complejos e importantes en toda la pastelería y panadería. Ya dimos a conocer algunos tipos de agentes leudantes, reiterando su importancia tanto para la pastelería como para la panadería. Básicamente estos nos ayudan a dar volumen a estos productos; sin ellos la majestuosidad de tantos postres no se conocería y mucho menos podríamos admirarnos de tanto arte y sobre todo esas increíbles texturas
